T400-construction
La cage secondaire
L’ame de la cage secondaire est imprimé en 3D avec du fil PLA haute vitesse avec recuit. Le plateau de l’imprimante étant trop petit, la cage est donc découpé en 6 sections, puis chevillée / collée. Cette âme en plastique est ensuite stratifiée sous vide avec un tissu sergé en fibre de verre 100g/m².
Lors d’un premier essai, le vide + étuvage à 60°c a été trop violent pour l’âme en plastique avec des parois fines en 1mm remplissage 10%. Pour le 2d essai, les parois étaient plus épaisses (1,5mm et 2mm, 10%), le vide et l’étuvage ont aussi été dissocié ; ce qui a engendré un surpoids.
La stratification de l’âme déjà rigide est faite en 2 fois, 2 formes de U avec recouvrement.
Un premier ponçage a révélé quelques défauts de surface qui seraient disgracieux après peinture ; j’ai donc choisi de traiter la surface avec du mastic de tôlerie (ici en vert), puis avec un apprêt gris pour finir par une peinture noir mât.
L'araignée
la fixation du miroir se fait via une vis portant la bille, au départ j’avais imaginer faire le support avec une pièce imprimé en 3D, mais j’ai jugé la pièce un peu trop fragile pour porter plus de 500g au dessus du miroir primaire !! j’ai donc usiné le support en alu.
Les branches de l’araignée sont composées de 2 plats de 16x2mm pour faire du 32x2mm final. Pour tenir les plats, j’ai stratifié 1 plis de carbone de chaque coté.
Le reste de l’araignée est composé de pièces imprimées en 3D.
Pour bien positionner l’araignée, la cage secondaire est placée sur le plan, j’aligne la branche de l’araignée avec le laser de collimation.
Les tubes
l’usinage / tournage
Avant de me lancer dans les trucs dégueulasse et collant à base de fibre de carbone et de verre, commençons par faire du copeau d’alu. On a besoin de faire 16 chapes, 8 de diamètre 20mm et 8 de diamètre 16mm.
Petite astuce : pour le perçage de la chape j’ai fait un gabarit en impression 3D, ainsi pas de ratage !!
L’anodisation des chapes
L’anodisation est un peu de l’alchimie, parfois ça marche, ça prend la couleur, parfois pas. Ici, j’ai usiné de l’alu sans trop de me préoccuper de l’alliage, ça a donc compliqué l’anodisation.
J’ai beaucoup de série 2000, donc pas le meilleur alliage pour l’anodisation. Après des essais infructueux, j’ai réussi à définir un mode opératoire :
– Nettoyage de la pièce avec l’activateur d’anodisation de « Tifoo », puis rinçage pendant 5min. J’avais fait des tests avec la lessive de soude mais comme j’avais pas d’acide nitrique ça marchait pas !!
– Anodisation de la pièce pendant 1 heure à 20°C avec une courant de 0,5A, puis rinçage à l’eau distillée.
– Plonger la pièce dans le colorant (ici Dylon pagoda red) autour de 40-50°c pendant plusieurs minutes, comme la couleur va se délaver, ne pas hésiter à avoir une couleur de pièce très foncée en sortie du colorant.
– Pour fixer la couleur, il faut laisser la pièce longtemps dans l’eau bouillante, dans mon cas 10-15min n’était pas suffisant, j’ai mis les pièces 2 heures dans la bouilloire en la relançant toutes les 30min.
Comme on peut le voir les couleurs ne sont pas uniformes car j’ai procédé pièce par pièce avec les alu un peu différents, des durées de bain et température un peu variable aussi.
La caisse primaire
Le cadre
La caisse primaire est un cadre en composite/carbone/fibre de verre. J’avais des panneaux de mousse de PVC déjà stratifiés, après débités au bon format, ils ont été collés à l’époxy, puis stratifiés sous vide pour couvrir la forme de fibre de verre de 120g/m².
Comme le cage secondaire, les surfaces sont lissées au mastic de tôlerie en vert sur les photos, pour avoir une belle finition après peinture.
La fixation des tubes sur l’arrière de la caisse primaire est faite via une cornière encastrée/collée, pour une bonne mise en géométrie lors du collage, j’ai ajouter une petit vis sur le coté de la caisse.
2 tubes en carbone sont placés dans la paroi arrière pour le passage des tiges de collimation. Les tubes sont centrés sur les vis de réglages.
Le capot
La barillet
Le cadre
Le barillet est une réutilisation des plans du T400-C de Serge. C’est un cadre en alu de 20mm de section avec 2 leviers et une traverse portant chacun une balance avec 2 triangles.
Le Barillet est vissé verticale par 1 vis à chaque coin sur la caisse primaire.
Les balances
j’ai réalisé des triangles en composite balsa/carbone (3 plis de 200g de carbone de chaque coté d’une planche de 4mm), c’est surement surdimensionné, mais avec 2mm de balsa cela fléchissait un peu. J’ai testé 2 types de rotule, la première avec une simple bille percée dans laquelle on passe une vis M3. Ces billes sont très compactes et le fait d’avoir la tête de vis qui dépasse en partie supérieure du triangle nécessite un trou avec bord conique relativement large. Le collage de cette rotule est plus difficile que le second modèle testé.
Les touches latérales du miroir
Les tourillons
La découpe
Les tourillons sont en 2 morceaux en CTP de bouleau de 15mm. Pour faire des découpes précisent, je colle le plan au double face directement sur la planche de CTP.
La tranche des 2 tourillons assemblés est ensuite dressée au lapidaire en fixant le centre de rotation de l’assemblage.
Comme les 2 tourillons sont liés, j’en profite pour faire le perçage traversant en one shot des inserts de fixation à la fraiseuse.
Les ergots
Le rangement dans la valise
Après avoir découpé grossièrement les pièces, je vérifiais ici que les tourillons démontés rentrent parfaitement dans la valise et en plus il y a bcp de marges dans l’épaisseur.
Le rocker
Le rocker est un panneau de mousse de PU avec une peau de carbone de chaque coté, on a aux 4 coins un triangle, aussi en mousse/carbone, pour porter les patins en teflon.
La base
La base est composé de 2 plaques de mousse de P-U de 8mm avec des plis de carbone sur chaque face. Le résultat est très raide et bien plat car stratifié sur vitre.
Aux 4 coins, j’ai ajouté des pieds en CTP de bouleau de 18mm avec des inserts pour visser des pieds réglables si besoin ou des pointes pour planter la base dans le pelouse.
Pour limiter le glissement des pieds en bois sur le sol, j’ajoute un caoutchouc dur pour la réparation des semelles de chaussures.
4 pieds, c’est pas l’optimum, c’est hyperstatique, d’où les pied réglable. mais ici, ça permet de maximiser la taille de la base et donc sa stabilité en rentrant dans la valise.
Idem pour les patins, j’ai aussi fait de l’hyperstatisme, le rocker et la base sont plates, stratifiés sur le même marbre. 4 patins sont placés au plus près des appuis sur les tourillons.
Le montage à blanc
